疫情影响，销量大幅
据Wind发研部数据，受疫情影响，今年1-2月机械行业固定资产投资与收入大幅下滑，通用设备制造业、专用设备制造业、电气机械及器材制造业、仪器仪表制造业固定资产投资累计增速为-40.1%、-36.2%、-33.70%、-15.5%，累计收入同比增速分别为-25.7%、-22.9%、-25.5%、-25.2%。相关研究显示，机械行业上市公司一季报业绩普遍受疫情影响，均存在不同程度下滑。
▲上图来自Wind发研部疫情中影响机械行业的主要有以下几点：
01海外供应链问题加剧。由于国外疫情“大流行”，海外产业链配套零部件产商保供困难，生产成本大幅上升。
02产业生态被破坏。由于机械工业产业链较长，产业聚集性较弱，多数分布在全国不同地区，上下游企业间衔接不顺畅。
03今年1-3月原材料、零配件、外协外购件运输不畅，加之企业保守的生产策略，致使库存紧张，因此未来一小段时间将会制约企业排产、生产。
04外贸出口困难。疫情“大流行”的影响将或多或少通过产业链传导，不少海外企业取消订单或延期提货，影响外贸出口业务。
05资金压力加剧。由于市场竞争长时间停滞，导致订单损失，资金回笼减少。
拉响警报！化危为机
疫情危机
在对话机械企业时，东信达了解到疫情对机械行业的影响和打击总体较大，突出表现为海外产业链配套零部件产商无法保供、现金流紧张、交通限制致使物流运输困难、对外贸出口影响深远。
东信达发现，在疫情影响下，由于潜在的危机曝露，危险和负面影响如影随形，倒逼许多具有前瞻性的企业加快转型、创新的步伐，疫情反而为提升企业防范能力、构筑新的行业“护城河”提供了良好契机。
市场竞争危机
从企业市场竞争能力来看，高精尖产品和技术仍是国内机械企业的主要进步方向，背后折射出的是我国机械行业企业“大而不强、多而不尖”的现实。随着原材料价格上涨与人口红利消失，机械企业应该聚焦在如何提升车间过程管控能力、实现柔性制造能力，通过管理提升效益，进而提升核心竞争力。
根据中国机械工业联合会对机械制造企业调查统计结果表明,当前机械制造企业的管理信息化虽然取得了一定进展,但多数企业仍然停留在办公、财务、人事、库存等应用层面，信息化应用规模、范围、深度在行业中差距较大。
那么究竟如何让疫情下企业的数字化信息化转型发展跑出“加速度”呢？东信达基于大量机械型企业信息化系统落地经验，结合“后疫情时代”对机械行业的影响出具行业解决方案：
01数据集成
难题：机械行业个性化需求显著，基本按照订单需求执行。项目执行期间不确定因素多，需求变化频繁，工艺流程变更，产品规格多样。因此各类设计图纸、工艺文件、工装夹具、产品数据总量庞大，此时若数据管理工具落后，则会影响工作进度及整体响应水平，不利于提升市场竞争力。
解决：数据一体化管理。ERP数据集成管理能确保各类数据迅速归集、准确、共享，使组织能快速响应市场需求。
02灵活柔性的计划体系
难题：
生产方面：机械行业产品结构复杂，需要的设备和技术人员繁多，因此平衡生产能力非常重要。再加上紧急插单、工艺变更、需求变化常常出现，造成需求与计划排配的不合理，因此需要生产中对人员、工序、设备进行柔性调整，实现最优排列，确保最佳产能。
采购方面：由于零部件、半成品生产周期长短不一，产品结构复杂，采购不准确容易占用库存、形成呆滞料、造成资金流紧张。
解决：
①通过MRP编制适合企业的科学采购、生产计划体系，确认采购和生产的数量、时间等，精细化管控库存、生产，提高生产准确性。减少呆滞物料，提高运转效率，减少资金占用。
②智能排产APS。自动编制满足计划目标与策略的、优化的详细生产作业计划，提前完成订单，削减库存，提升客户满意度。
能够针对订单需求变更等情况，车间生产调度，能迅速完成人员、设备、时间的计划调整。
03智企设备管理
难题：设备管理是机械企业的重要议题。近年来机械化生产范围扩大、设备自动化程度提高，加上疫情期间用工难催促行业的自动化革新和升级。但不少机械企业缺乏专业保养人员，设备背负的生产任务繁重却很少保养，设备故障率高维修成本高，还容易发生安全事故
解决：做好设备管理。从一次次损坏维修变为定时点检保养的主动性预防，降低维修成本。同时将报修流程从线上转移到线下，缩短响应时长，还能形成设备管理台账，确保现场每一台设备的管理落实到人、可管控可追溯，让设备管理更简单。
04管控追溯体系
难题：机械产品由于产品结构复杂，其出入库、收货退货、盘点等业务环节若采用手工做帐方式，效率低、容易出错且追溯困难。品质管理成为难题。
解决：使用条码管理建立起追溯体系。将条码、
转载请注明：http://www.0431gb208.com/sjszlff/4054.html
