随着工业4.0时代的到来，饲料加工企业正向机械化、自动化、数字化、智能化方向转变发展，这就要求饲料加工厂的设备维护工作由传统型向现代型转变。饲料加工设备维护工作如何面对和适应新时代变迁要求，本人从事了30多年饲料加工，就目前饲料厂的设备维护谈谈自己的看法。
一、新时期饲料厂的技术特点
饲料加工在中国历经了近40年的发展，饲料加工从过去的一台粉碎机加铁锹的土法人工拌和时代，发展到今天的工厂化、机械化、自动化、智能化的生产模式，原料接收和成品发送从过去依靠肩挑人扛发展到今天的散装化、自动化。在如今设计的饲料厂各工段到处可见自动化、智能化技术的应用，如散装原料的自动取样，包装原料投料自动割包，粉碎机的自动换向、负荷自动控制，粉碎筛网破损自动检测，粉碎机自动内腔测温及震动检测，制粒机、膨化机的蒸汽、温度、电流自动控制，制粒机压辊自动调节，制粒机压辊、主轴自动润滑，制粒冷却系统的风量自动调节，冷却后水分在线检测，主控室远程操作，配料秤的空中落差量的自动调节，配料精度（仓误差和批次误差）的自动分析，配料配方禁忌的自动互锁，配料混合后质量在线检测，料仓数量自动核算及仓满自动换仓，自动包装（含自动套包）及包装系统中自动抽重异常剔除，成品机械手自动码垛，包装立体仓库技术应用（含自动出入库），包装成品自动拆垛发货和车上自动码垛，立体库自动拍照盘点，生产计划的自动排产，筒仓的自动测温、数据无线共享、通风、倒仓技术，筒仓原料贮量自动测量技术，饲料厂内物流系统的自动称重一卡通技术应用，料仓仓顶的无人值守及全厂监控，生产过程中的原料、成品、半成品的自动取样，燃气锅炉的无人值守，炉水水质自动检测，设备点检、润滑等计划的自动发送，粉尘浓度自动检测与报警，输送设备防堵、防跑偏，轴承自动测温、设备运行参数（自动能耗统计）及效率的自动记录等。机械化、自动化、智能化技术的应用极大地减轻了人的劳动强度、用工数量，但对设备的操作和维护人的技能要求越来越高。
二、培养精通多学科领域的维修技术人才
传统的饲料加工企业还停留在一般的事后机械和电器故障的抢修，所需的维修人员具备一般的加油润滑和更换轴承、三角带、空开、交流接触器以及焊接修补等初级技能，但对设备磨损后的性能修复以及工作原理甚至改善性维修却无能为力。对重要设备如叉车、空压机、锅炉、机械手、电梯、消防设备等更是通过委外维修，大家应知道，除了特种设备的安装调试、维护保养需要专业资质外，所有的委外工作均是增加成本的。
随着饲料厂自动化、数字化、智能化等技术的应用，对信息、网络、PLC、组态等资讯技术同时掌握的人员更少，一旦某个方面出现问题，往往造成整个生产线瘫痪，如缺少这方面的维护人才进行及时恢复，对正常生产更是致命性打击。从近5年内投入自动化程度相对较高的饲料企业生产现场调查来看，有的为了应急生产，将前后互锁信号人为屏蔽，甚至完全改成手动模式，长期下去，自动化维护工作量较大，加之技术人员流失，许多工厂只能应付维持生产，从而失去了自动化投资的初衷。
现在饲料企业由于产能扩张，一般都发展为集团性企业，设有多家子公司，各工厂的专业技术人员、操作人员甚至民工都出现严重不足。为了避免和减少对人员的依赖性，用机器替代人的各种技术和措施都在推广和使用，对仅存在需用人岗位的素质要求也越来越高。而饲料加工过程虽然是一个物理加工过程，但对除了饲料加工本身相关专业如输送知识、粉碎、称重混合、制粒（膨化）、包装等技术掌握外，还要对通要技术如机械拆装、润滑保养、空气压缩技术、锅炉蒸汽技术、自动控制、网络信息（服务器）、数据库（计算机软硬件知识）、环保消防、安全生产等知识进行掌握，所以需要一人掌握多门或多人掌握多门技术和知识的团队来适应新时期饲料生产要求。
人员的获取目前往往是从以下两个方面，一是从大专院校招聘毕业生后自己培养，另一则是从社会招聘。从大专院校招聘自己培养往往专业面不宽，培养起来时间长，随着先就业后择业的毕业理念盛行，一般只是适用于基层员工的招聘，所以招聘时更要注重员工的再学习能力，当今社会，一个专业往往干不了一辈子。另一是从社会招聘，社会招聘往往是有针对性的选择，特别是对紧缺类的应用型技术人才。但无论从大专院校或社会招聘均有一个共同特点，首先必须具备对饲料加工行业的认同感，特别是对生产环境的适应或有志改变现有生产环境。一般超过3年以上工龄的员工，基本上已能适应现有的生产环境，故对超过3年以上的生产员工要特别加强多学科知识培训和培养。对符合一定条件的员工要给予多方面关心和支持，现在许多饲料企业在用人方面普遍存在重经营销售，轻生产技术的现象，有的甚至延续十几年。
在饲料厂生产不能正常进行，效率不能正常发挥，往往发映最多的原因是设备故障多，由于饲料生产属于流水性生产，前道工序出现问题，后道工序无法进行，对中间关键性工序如混合线，一旦出现问题，将前后都受影响。如何预防维护设备不出故障，或发生故障后快速恢复设备性能，这需要对故障原因进行快速分析和判断以及快速组织恢复设备运行的资源，故障原因通常分为机械类、电器类、控制类等，甚至多者组合。
机械常见故障原因一方面主要是易损件材质选择不对、正常或非正常磨损、松动、润滑不到位，或设计和维修后配合错误，常言道叫“该紧不紧，该松不松”。如键联接、孔轴配合（轴承、带轮、链轮、齿轮与轴之间等）的公差选择，不能正确选择配合公差带，保证间隙配合、过度配合或过盈配合，以及润滑密封件、润滑油品、润滑周期、润滑数量、润滑位置等选用要与使用环境相适应。另一方面对发生故障后不能快速从部件原理、结构上进行原样恢复，比如电机、减速机构（齿轮传动、涡轮蜗杆传动、带传动、链轮传动、偶合传动、摆线针轮等）、联轴器、液（气）压传动等。本人在处理制粒机压辊轴承经常烧毁的问题中曾发现因润滑脂选型和滴点温度不符合要求而影响轴承润滑的原因，在处理制粒机环模经常断螺丝和破裂的问题中曾发现环模螺丝选型长度太长无法保证螺丝发挥紧固作用。
机械故障的维修常见方式是部件更换，为节约成本，应是坏什么换什么，而不是整体全换，或是储备各种部件，造成零部件库存成本过大。对于满产工厂，可以根据生产线和零部件共性特点，提前准备易损件，当然提前期越短，成本会越低，这就需要机械维修人员前期对设备检查和有较强对零部件的磨损预判能力。对于集团性工厂，一些共性的重要零部件可指派不同的工厂进行分散准备库存。维修和管理能力再强，饲料厂也避免不了突发设备事故和应急维修，出现突发设备事故和应急维修，需要强大的组织和协调能力，包括方案制定、人员组织、备件组织、生产计划的临时调整等，方案中对外协采购或加工的备件要派专人负责。当然关键机械零件的外协加工要派人测绘标准图纸留存，现在的机械维修人员必需使用AUTOCAD软件精准画图，现场拆卸和组装人员更要规定维修时间甚至24小时不间断维修，要以最短时间恢复生产。
电器常见故障一般为一次强电线路和二次控制线故障，一次线路常见故障主要是空气开关、交流接触器、热继电器、电机等触点接触不良、烧断等原因，二次控制线路一般是控制线线路因鼠害或过热等造成断路和短路以及前后互锁关系不到位造成的控制线路不动作，简称通讯故障。这里特别强调，为防老鼠咬坏线路，在线路材质选型有条件工厂一定要选择铠装电缆，特别是控制电缆，对无法选用铠装的通讯控制线一定要选用金属管保护。对电器控制故障中还有一部分常用配件的故障，如变频器、软启动、伺服控制器、PLC、网络系统、控制模块及传感器（温度、压力、重量、电流、电压等）、触摸屏以及工控机等，目前由于PLC技术的大量应用，要求对PLC的基本硬件与外设常用配置技术和功能要有所掌握。特别是PLC与各分基站及变频器、称重仪表等通讯协议和通讯模式，往往一个设备不能动作会通过PLC面板上的各种指示上可以初步判定，一般情况下PLC内部控制程序生产厂家是不提供的，但外设布置图、控制原理图、IO配置表、网络拓扑图等，则是必须提供的。一般来说，PLC、CPU等硬件损坏或软件运行错误的概率几乎为零，PLC输入点如不是强电入侵，几乎不会损坏，PLC输出继电器的常开点若不是外围负载短路，或设计不合理，负载电流超出额定范围，触点寿命也很长。因此电器维修人员查找电气故障点应重点放在外围上，不要怀疑PLC硬件或程序有问题。PLC外围故障分析一般用反推法或反查法，即根据IO表，从故障点找到对应PLC输出继电器，开始反查满足其动作的逻辑关系，如软件供应商能提供PLC原程序，我们在排除故障时可在线运行相关程序，对判断和排除相关故障可达事半功倍效果。对现在智能性工厂基本要实现在线控制和智能控制，如关键工序的质量控制与追溯、设备运行状态参数、易损件磨损状态、重量源追溯、工厂气味、粉尘与火花监测等，各种功能的在线检测与智能控制要做到实时反馈、数据存储、统计与趋势分析、异常报警与控制。针对这类设施，通常出现故障一般是通讯、操作系统及数据库故障，简称软故障，则更需专业性更强、知识面更广的人员来维护和应用。对单个企业如培养和使用上述多技能员工，往往时间长，成本高，而且极易造成技术和岗位的垄断，但对集团性企业，可发挥集团力量，分散培养和贮存各方面人才在各子公司中，这样会避免技术的垄断。有时还可组建集团性维修中心，统一对设备进行润滑保养或集中抢修、大修设备。
三、建立符合新时期饲料厂需求的维修体系
目前大家认可的全员维护保养体系即TPM系统，但这一系统关键在于体系建立与维护，在体系建立中，我们要用根据各公司自己特点，建立一套设备管理与维护系统。该系统包括人员、工具、统计分析软件等，其中软件系统应具有设备基本档案、设备润滑与保养、设备点检、设备故障、设备维修等查阅、统计和分析功能。
1.设备档案设备档案是记录设备从前期调研、采购、安装、调试、使用、报废等全设备寿命周期过程的信息。其设备信息包括名称、编号、规格型号、制造商、原值、安装日期、启用日期、装机容量、使用部门、安装地点、附属设备、设备用途、设备状态、设备类别、设备类型、主要备件、设备技术参数及变动情况等。其中生产用途可分为生产、办公、维修、运输等；设备类型可分为专用和通用，也可按ABC分类；设备类型可按饲料厂生产工序分为原料接收与储存、原料粉碎、配料与混合、制粒与膨化、包装与发运、动力与消防等；设备状态可分为在用、闲置、租赁、封存、报废等，总之要能根据不同性质要求做到实时查询。
设备档案要建立电子档案和纸质档案，根据《饲料质量安全管理规范》要求，对关键设备要做到一机一档。有关设备档案管理，各工厂在工程验收时一定要向施工方或供应商索要相关说明书、图纸，特别是电路图，一般工程竣工验收后，工程所有资料要归档，并有专人保管。目前由于人员流动快，生产改造不断，某集团一个近30年的工厂，工艺改得面目全非，再加之工厂不注意原始资料收集，到后来无法按图维修，造成电器控制柜线路像蜘蛛网，再有水平的电器工程师也难留下来。
2.设备点检设备点检是做好设备正常管理工作的前提，是定期找设备存在的问题，也就是我们常说的巡检或者是用“望闻问切”的方法对设备进行体检。首先我们设备部门要针对每台设备制定点检规程，明确点检类型（日常点检、专业点检、精密点检、劣化分析等）、点检名称（分设备，如粉碎机点检、制粒机点检等）、点检项目（可分零部件、功能块，如锤片、筛网、轴承温度、脉冲内外压力差、震动等）、点检具体要求、点检周期（日检、周检、半月检、月检、季检、半年检、年检等）、点检方法（耳听、目视、鼻嗅、手摸、口尝、专用仪器等）、点检要求状态（停机、检修、运行等）。有了点检规程，我们要制定点检计划，点检计划可根据周、月进行，要明确点检负责人，按规程和计划执行点检，然后填写点检记录和点检结果，对点检不正常的要及时提出维修计划，安排维修。
3.设备保养设备保养是根据设备运行状态进行的分等级的维护活动，通常分为日常保养、一级保养、二级保养。日常保养一般由操作工进行，一般在班后进行，主要内容是:认真检查设备使用和和运转情况，填写好交接班记录，对设备各部件擦洗清洁，定时加油润滑；随时注意紧固松脱的零件，调整消除设备小缺陷；检查设备零部是否完整，工件、附件是否放置整齐等。一级保养由跟班维修工进行，操作工协助，一般进行精度的调整，或更换易损件。二级保养由专业维修人员为主，操作工为辅，一般对设备要做解体检查，通过二级保养后要达到全新状态，无漏油、漏水、漏气、漏电现象，声响、震动、压力、温升等符合标准。比如制粒机日常保养通常是擦洗制粒机表面油污、灰尘，保持设备整体干净，一般每班进行一次；一级保养是对制粒室内的内外刮刀进行检查，一般每月进行一次；二级保养对传动齿轮箱、主轴解体检查，一般一年一次。通常设备保养也应制定保养规程，明确保养类别、保养周期、保养标准，根据设备运行周期确定保养计划，按计划和规程实施保养任务，做好保养记录。
4.设备润滑设备润滑是保证设备正常运行、减少磨损和保证设备运行寿命的关键，润滑工作中的五定原则“定人、定点、定质、定量、定时”是润滑工作的基础，也是制定润滑规程的核心内容。根据设备运行状态和运行环境，制定合理的润滑计划和责任人，根据计划落实润滑工作，做好润滑记录。
5.设备维修设备维修工作对恢复设备性能、保证生产效率很重要，设备维修工作分为计划维修和应急维修（抢修）。计划维修是根据事先排定的计划和维修规程，并准备好相关的资源（人力、备件等）是对供货和生产影响最小的维修方式。应急维修往往是突发设备故障，造成生产线中断，由于突发，往往人、技术、备件准备不足，对生产和交货影响最大，所以在处理应急维修时要以交货期影响最短为第一原则，考虑低成本为第二原则。
设备维修一般分为小修、中修和大修，小修是工作量最小的维修，是对日常点检、定期检查和状态监测发现的问题进行有针对性有解决，特别是更换磨损周期内的易损件；中修是对中等部分部件进行拆解维修，具有针对性强、时间短、费用低特点；大修是工作量最大的维修，对设备全部或大部分部件拆解，恢复设备原貌，达到出厂标准和精度。如粉碎机的小修则更换磨损锤片或轴承，中修则更换齿板或减速槽，大修则更换锤片架及主轴隔套等。
设备维修要事先按设备逐台制定维修规程，明确大中小修内容和周期，按周期制定维修计划，下达维修任务，落实责任人，维修时做好维修记录，事后对维修结果要组织验收和维修成本进行统计分析。
6.故障管理设备管得好不好，最终表现在设备效能的发挥上，对经常发生的故障和影响效率发挥的故障我们要建立事故档案。要根据事故损失大小和对人员伤害及供货期影响程度对事故进行分类登记统计，按照事故“四不放过”原则进行管理。随着信息化时代的到来，上述设备的档案、点检、润滑、保养、故障、维修等方面管理完全可建立各自数据库。但对于点检、保养、润滑、维修等规程和计划要由有经验的工程技术人员和管理人员参照说明书或参考实际情况进行编制，建立原始数据。对实际完成的点检、保养、润滑、维修也应用计算机进行统计和分析，对一些计划可利用网络定期向相关人员自动发送工作提醒信息，从而保证设备的维护保养及时落实。
作者：李同祥高级工程师
正大集团江西区生产总监
预览时标签不可点收录于合集#个上一篇下一篇